槽形截面零件的冲压模具

　　长度不大的板料型材，以及槽形截面零件(图1)传统上是在专用模具内用1次或2次冲压制造的。同样可用通用工具按单元冲压，但是，采用这种方法时平面段3应足够宽。在制造专用模具的凸模和凹模时，应从材料的名义厚度入。出发，配合工作表面。在闭合位置，模具应校正零件的平面段，并排除毛坯自由弯曲的影响。毛坯厚度入的实际值可能与入。值差别很大，因此进行校正作用的不是所有段。

　　例如，对高精度的薄板钢，厚度的公差δ为±0.15 mm。用名义厚度配合的模具来校正h=2.15mm的毛坯时，在2段上凸模和凹模之间的间隙:为2.15mm，而在1段和3段上当σ=30 时Z=2.3mm。若 ,则间隙z>h是在2段上。

　　不均匀的校正作用将负面反映在零件的精度上，这是传统工艺的缺点之一。传统工艺的缺点还有模具和设备的费用大，因为压力机的峰值负荷特征产生的功率太大。

　　本文将列出研制另一种工艺的结果，它基于模具拉弯毛坯的原理。

　　1 应力状态的分析

　　分析应力状态表明，在毛坯上的模具边缘的压力值时达到与屈服应力值相并论的值。由此，毛坯在弯曲段上的拉伸抗力显著弱。相反影响是由于弯曲引起这些段的硬化，其较平面段的硬化产生得快。根据r/h值，占优势的是这些因素之一。

　　在确定凸模和凹模的最小允许圆角半径时应从下列条件出发，即不与模具接触的毛坯段转入塑性拉伸状态应在经受接触压力的毛坯段的承载能力消失之前。所得值较一般弯曲时将近大50%，对低碳钢,值不超过材料的厚度值。在试验试样时斜壁的极限角将近45。